Verpakkingsdrukkers staan onder toenemende druk om hun milieu-impact te meten en te verlagen. Het hergebruiken van persretourinkten die na een drukopdracht overblijven, is een effectieve strategie om de CO₂-uitstoot te verminderen, zoals ook wordt toegelicht in onze blog over duurzame verpakkingen.
Er zijn drie primaire methoden om resterende inkten te verwerken in nieuwe doseeropdrachten:
- Containermethode: Bij deze aanpak worden individuele containers met retourinkten hergebruikt of gerecycled door ze direct te integreren in nieuwe doseeropdrachten.
- Clustermethode: Bij deze methode worden verschillende batches retourinkten verzameld en gecombineerd in een ‘cluster’-vat, dat vervolgens als ingrediënt op de dispenser wordt aangesloten voor nieuwe doseeropdrachten.
- Spectrale gegevensmethode: Deze methode maakt gebruik van spectrale gegevens van retourinkten om een nieuw kleurrecept samen te stellen dat zowel retourinkten als verse inkten bevat.
In deze blog gaan we dieper in op geavanceerde technieken om bovenstaande methoden nog efficiënter te maken. Dit omvat het optimaliseren van het wegen, registreren en voorbereiden van retourinkten.
Optimaliseren van het wegen en registreren van retourinkten
De eerste stap bij alle methoden is het registreren van retourinkten aan het einde van een drukopdracht. Dit gebeurt doorgaans door individuele containers handmatig te wegen op de weegschaal van het doseersysteem. Om dit proces te optimaliseren, is het installeren van GSE Return ink management software in combinatie met een labelprinter en barcodescanner essentieel.
De functie ‘wagenweging’ in de software verhoogt de efficiëntie van het weegproces doordat operators meerdere retourcontainers tegelijk kunnen verwerken. Deze containers kunnen op een wagen, pallet of gestapeld op de weegschaal van de dispenser worden geplaatst. De operator scant vervolgens de unieke barcode van elke container terwijl deze één voor één wordt verwijderd, waarna de software elke container registreert in de retourinktopslag. Er wordt een nieuw label geprint met gegevens zoals receptcode, container-ID en retourinktgewicht, dat op de container wordt aangebracht. Alle containers kunnen daarna in één handeling op de aangewezen opslaglocatie worden geplaatst.
Wanneer de dispenser is uitgerust met een automatische invoertransportband, kan het weegproces verder worden geautomatiseerd. Zodra de machine van doseermodus naar retourweegmodus wordt geschakeld, worden alle retourcontainers op de invoerband geplaatst. Elke container wordt automatisch naar het weegstation getransporteerd, waar deze wordt gewogen. Vervolgens wordt de container-ID gescand en wordt een nieuw label geprint en handmatig aangebracht. De container wordt daarna afgevoerd zonder te worden gemengd, zelfs als een automatische menger aanwezig is. Deze cyclus herhaalt zich totdat alle containers zijn verwerkt, waarna ze naar de opslag voor retourinkten kunnen worden verplaatst.
Voorbereiden van retourinkten
Containers kunnen worden voorbereid met retourinkten voor specifieke opdrachten die in de joblijst staan gepland. Om een retour voor te bereiden, selecteert u eerst de container in de joblijst en gebruikt u de optie ‘Prepare Returns’ om de juiste retourcontainer te kiezen, die vervolgens uit de opslag wordt gehaald. De retour wordt gewogen op de weegschaal van de dispenser. Na het wegen wordt een doseerlabel gegenereerd dat aangeeft dat de container onvolledig is en dat er nog geen verse inkten zijn toegevoegd.
Elke container wordt vervolgens gevuld met de juiste verse inkten die nodig zijn om de opdracht te voltooien. Om een correcte uitvoering van de jobs te waarborgen, moeten de containers in dezelfde volgorde worden gevuld als in de joblijst.
Als de dispenser beschikt over een automatische invoertransportband, kan dit proces verder worden vereenvoudigd door alle voorbereide containers op het transportsysteem te plaatsen en de machine in automatische modus te laten draaien om alle jobs af te ronden.
Reserveren van retourinkten
Voordat het doseren start, kunnen retourinkten aan een specifieke job worden toegewezen – bijvoorbeeld aan een job met dezelfde kleur – door eenvoudigweg het vakje ‘reserved’ aan te vinken. Hiermee wordt de retourinkt gereserveerd voor die specifieke opdracht. Dit stroomlijnt het werk van de operator doordat niet meer hoeft te worden beslist of retourinkten worden gebruikt en welke retourinkten geselecteerd moeten worden.
Installeren van een retourweegstation
Voor veel drukkers kan het toevoegen van een speciaal retourweegstation dat is gekoppeld aan de database van Ink Manager, voordelen bieden voor het wegen en voorbereiden van retourinkten. Dit station zorgt ervoor dat de volledige capaciteit van de dispenser exclusief beschikbaar blijft voor het doseren, terwijl het wegen op een andere, praktische locatie kan plaatsvinden, bijvoorbeeld in de buurt van de pers of de opslag van retourinkten. Wanneer de dispenser geen mogelijkheid biedt voor ‘wagenweging’ van grotere ladingen, kan een retourweegstation met een weegschaal met hoge capaciteit een effectieve oplossing zijn.
Op weg naar een circulaire economie
Het toepassen van deze geavanceerde technieken voor retourinktbeheer kan de duurzaamheid van verpakkingsdrukprocessen aanzienlijk verbeteren. Door het gebruik van resterende inkten te optimaliseren, kunnen bedrijven afval minimaliseren, CO₂-uitstoot verminderen en materiaalkosten verlagen, terwijl zij tegelijkertijd voldoen aan de groeiende eisen op het gebied van milieubewust ondernemen. Efficiënt wegen, registreren en voorbereiden van retourinkten stroomlijnt niet alleen de productie, maar versterkt ook de betrokkenheid van een drukker bij een circulaire economie.
Zet de volgende stap richting duurzame drukprocessen. Ontdek hoe GSE Return ink management software u kan helpen deze methoden naadloos te integreren in uw operatie en uw duurzaamheidsdoelstellingen te behalen.
Schrijf u hier in om regelmatig updates van deze blogreeks te ontvangen met meer inzichten over duurzame verpakkingen en inkmanagement. Of neem contact op met een van onze experts via e-mail info@gsedispensing.com of telefonisch via +31 575 568 080.
