Reducir las emisiones de CO₂: técnicas avanzadas para una gestión eficiente de tintas de retorno en la impresión de envases
Los impresores de envases se enfrentan a una presión cada vez mayor para medir y reducir su impacto ambiental. La reutilización de las tintas de retorno de prensa que quedan tras un trabajo de impresión es una estrategia eficaz para reducir las emisiones de carbono, tal como se destaca en nuestro blog sobre envases sostenibles.
Existen tres métodos principales para incorporar las tintas sobrantes en nuevos trabajos de dosificación:
- Método del contenedor: este enfoque consiste en reutilizar o reciclar contenedores individuales de tintas de retorno, integrándolos directamente en nuevos trabajos de dosificación.
- Método de clúster: en este método, distintos lotes de tintas de retorno se recogen y combinan en un barril “clúster”, que luego se conecta al dosificador para utilizarse como ingrediente en nuevos trabajos de dosificación.
- Método de datos espectrales: este método utiliza datos espectrales de las tintas de retorno para formular una nueva receta de color que incluye tanto tintas de retorno como tintas nuevas.
En este blog profundizamos en técnicas avanzadas para hacer que los métodos anteriores sean aún más eficientes. Esto incluye la optimización del pesado, el registro y la preparación de las tintas de retorno.
Optimización del pesado y el registro de las tintas de retorno
El primer paso en todos los métodos es el registro de las tintas de retorno al final de un trabajo de impresión. Normalmente, esto se realiza pesando manualmente los contenedores individuales en la báscula del sistema de dosificación. Para optimizar este proceso, es fundamental instalar el software GSE Return Ink Management junto con una impresora de etiquetas y un escáner de códigos de barras.
La función de “pesaje en carro” del software aumenta la eficiencia del proceso de pesado al permitir que los operarios gestionen varios contenedores de retorno al mismo tiempo. Estos contenedores pueden colocarse en un carro, un palé o apilarse sobre la báscula del dosificador. A continuación, el operario escanea el código de barras único de cada contenedor a medida que se retiran uno a uno, mientras el software registra cada contenedor en el almacenamiento de tintas de retorno. Se imprime una nueva etiqueta con datos como el código de la fórmula, el ID del contenedor y el peso de la tinta de retorno, que se aplica al contenedor. Después, todos los contenedores pueden almacenarse en la ubicación designada en un solo paso.
Si el dosificador está equipado con un transportador automático de entrada, el proceso de pesado puede automatizarse aún más. Una vez que la máquina se cambia del modo de dosificación al modo de pesado de retornos, todos los contenedores de retorno se colocan en el transportador de entrada. Cada contenedor se transporta automáticamente a la estación de pesado, donde se pesa. A continuación, se escanea el ID del contenedor y se imprime una nueva etiqueta que se aplica manualmente. El contenedor se transporta después sin mezclarse, incluso si hay un mezclador automático presente. Este ciclo continúa hasta que se procesan todos los contenedores, que posteriormente pueden trasladarse al área de almacenamiento de tintas de retorno.
Preparación de las tintas de retorno
Los contenedores pueden prepararse con tintas de retorno para trabajos específicos programados en la lista de trabajos. Para preparar un retorno, primero se selecciona el contenedor en la lista de trabajos y se utiliza la opción “Prepare Returns” para elegir el contenedor de retorno adecuado, que debe retirarse del almacenamiento. El retorno se pesa en la báscula del dosificador. Una vez pesado, se genera una etiqueta de dosificación que indica que el contenedor está incompleto y que aún no se han añadido tintas nuevas.
A continuación, cada contenedor se llena con las tintas nuevas correctas necesarias para completar el pedido. Para garantizar una correcta ejecución de los trabajos, el operario debe llenar los contenedores en el mismo orden que aparece en la lista de trabajos.
Si el dosificador dispone de un transportador automático de entrada, este proceso puede simplificarse colocando todos los contenedores preparados en el sistema de transporte y haciendo funcionar la máquina en modo automático para completar todos los trabajos.
Reserva de tintas de retorno
Antes de iniciar la dosificación, las tintas de retorno pueden asignarse a un trabajo específico —por ejemplo, uno que utilice el mismo color— simplemente marcando la opción “reserved”. Esto marca la tinta de retorno como reservada para ese trabajo concreto. Este proceso agiliza el trabajo del operario, ya que elimina la necesidad de decidir si se deben utilizar tintas de retorno y cuáles seleccionar.
Instalación de una estación de pesado de retornos
Para muchos impresores, la incorporación de una estación de pesado de retornos dedicada, conectada a la base de datos de Ink Manager, puede resultar muy beneficiosa para el pesado y la preparación de las tintas de retorno. Esta estación permite que la capacidad total del dosificador se utilice exclusivamente para la dosificación, mientras que el pesado se realiza en otra ubicación conveniente, como cerca de la prensa o del área de almacenamiento de tintas de retorno. Si el dosificador no dispone de la función de “pesaje en carro” para cargas mayores, una estación de pesado de retornos con una báscula de alta capacidad puede ser una solución eficaz.
Hacia una economía circular
La adopción de estas técnicas avanzadas de gestión de tintas de retorno puede mejorar significativamente la sostenibilidad de las operaciones de impresión de envases. Al optimizar el uso de las tintas sobrantes, las empresas pueden minimizar los residuos, reducir las emisiones de CO₂ y disminuir los costes de material, al mismo tiempo que cumplen con las crecientes exigencias de responsabilidad ambiental. El pesado, el registro y la preparación eficientes de las tintas de retorno no solo optimizan la producción, sino que también refuerzan el compromiso del impresor con una economía circular.
Dé el siguiente paso hacia prácticas de impresión más sostenibles. Descubra cómo el software GSE Return Ink Management puede ayudarle a integrar estos métodos de forma fluida en sus operaciones y a alcanzar sus objetivos de sostenibilidad.
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