CO₂-Emissionen reduzieren: fortschrittliche Techniken für ein effizientes Rücklauffarbenmanagement im Verpackungsdruck
Verpackungsdruckereien stehen zunehmend unter Druck, ihre Umweltwirkungen zu messen und zu reduzieren. Die Wiederverwendung von Pressrücklauffarben, die nach einem Druckauftrag übrig bleiben, ist eine wirksame Strategie zur Senkung der CO₂-Emissionen, wie auch in unserem Blog über nachhaltige Verpackungen beschrieben.
Es gibt drei grundlegende Methoden, um Restfarben in neue Dosieraufträge zu integrieren:
- Containermethode: Bei diesem Ansatz werden einzelne Behälter mit Rücklauffarben wiederverwendet oder recycelt, indem sie direkt in neue Dosieraufträge eingebunden werden.
- Clustermethode: Hierbei werden verschiedene Chargen von Rücklauffarben gesammelt und in einem sogenannten „Cluster“-Fass zusammengeführt, das anschließend als Zutat für neue Dosieraufträge an den Dispenser angeschlossen wird.
- Spektraldatenmethode: Diese Methode nutzt spektrale Daten von Rücklauffarben, um eine neue Farbrezeptur zu erstellen, die sowohl Rücklauffarben als auch frische Farben enthält.
In diesem Blog gehen wir näher auf fortschrittliche Techniken ein, mit denen sich die oben genannten Methoden noch effizienter gestalten lassen. Dabei liegt der Fokus auf der Optimierung des Wiegens, der Erfassung und der Vorbereitung von Rücklauffarben.
Optimierung des Wiegens und der Erfassung von Rücklauffarben
Der erste Schritt bei allen Methoden ist die Erfassung der Rücklauffarben am Ende eines Druckauftrags. In der Regel werden dazu die einzelnen Behälter manuell auf der Waage des Dosiersystems gewogen. Um diesen Prozess zu optimieren, ist die Installation der GSE Return Ink Management Software in Kombination mit einem Etikettendrucker und einem Barcodescanner unerlässlich.
Die Funktion „Wagenwägung“ in der Software steigert die Effizienz des Wägeprozesses, indem mehrere Rücklaufbehälter gleichzeitig verarbeitet werden können. Die Behälter werden dazu auf einen Wagen, eine Palette oder gestapelt auf die Waage des Dispensers gestellt. Der Bediener scannt anschließend die eindeutigen Barcodes der einzelnen Behälter, während sie nacheinander entfernt werden. Die Software erfasst jeden Behälter im Rücklauffarbenlager und druckt ein neues Etikett mit Angaben wie Rezeptcode, Behälter-ID und Rücklauffarbengewicht, das auf dem Behälter angebracht wird. Anschließend können alle Behälter in einem Schritt an ihrem vorgesehenen Lagerort abgestellt werden.
Ist der Dispenser mit einem automatischen Einlauf-Fördersystem ausgestattet, kann der Wägeprozess weiter automatisiert werden. Nach dem Umschalten der Maschine vom Dosier- in den Rücklaufwiegemodus werden alle Rücklaufbehälter auf das Einlaufband gestellt. Jeder Behälter wird automatisch zur Wiegestation transportiert, dort gewogen, anschließend wird die Behälter-ID gescannt und ein neues Etikett gedruckt und manuell angebracht. Der Behälter wird danach weitergefördert, ohne gemischt zu werden – selbst wenn ein automatischer Mischer vorhanden ist. Dieser Zyklus wiederholt sich, bis alle Behälter verarbeitet sind, wonach sie in den Rücklauffarbenlagerbereich gebracht werden können.
Vorbereitung von Rücklauffarben
Behälter können mit Rücklauffarben für spezifische Aufträge vorbereitet werden, die in der Auftragsliste geplant sind. Zur Vorbereitung wird zunächst der Behälter in der Auftragsliste ausgewählt und über die Option „Prepare Returns“ der passende Rücklaufbehälter bestimmt, der anschließend aus dem Lager geholt wird. Der Rücklauf wird auf der Waage des Dispensers gewogen. Nach dem Wiegen wird ein Dosieretikett erzeugt, das anzeigt, dass der Behälter noch unvollständig ist und frische Farben noch nicht hinzugefügt wurden.
Anschließend wird jeder Behälter mit den erforderlichen frischen Farben befüllt, um den Auftrag abzuschließen. Um eine korrekte Auftragsausführung sicherzustellen, müssen die Behälter in derselben Reihenfolge befüllt werden, wie sie in der Auftragsliste erscheinen.
Verfügt der Dispenser über ein automatisches Einlauf-Fördersystem, kann dieser Prozess vereinfacht werden, indem alle vorbereiteten Behälter auf das Fördersystem gestellt und die Maschine im Automatikmodus betrieben wird, um alle Aufträge nacheinander abzuschließen.
Reservieren von Rücklauffarben
Vor Beginn des Dosierens können Rücklauffarben einem bestimmten Auftrag zugewiesen werden – beispielsweise einem Auftrag mit derselben Farbe –, indem einfach das Kontrollkästchen „reserved“ aktiviert wird. Dadurch wird die Rücklauffarbe für diesen Auftrag reserviert. Dieser Ansatz vereinfacht die Arbeit des Bedieners erheblich, da keine Entscheidung mehr darüber getroffen werden muss, ob und welche Rücklauffarben verwendet werden sollen.
Installation einer Rücklauf-Wiegestation
Für viele Druckereien kann die Installation einer separaten Rücklauf-Wiegestation, die mit der Datenbank des Ink Managers verbunden ist, vorteilhaft sein. Diese Station ermöglicht es, die volle Kapazität des Dispensers ausschließlich für das Dosieren zu nutzen, während das Wiegen an einem anderen, praktischen Ort erfolgt, etwa in der Nähe der Druckmaschine oder des Rücklauffarbenlagers. Wenn der Dispenser keine Möglichkeit zur Wagenwägung größerer Lasten bietet, kann eine Rücklauf-Wiegestation mit einer Waage hoher Tragfähigkeit eine effektive Lösung darstellen.
Auf dem Weg zu einer Kreislaufwirtschaft
Die Anwendung dieser fortschrittlichen Techniken des Rücklauffarbenmanagements kann die Nachhaltigkeit von Verpackungsdruckprozessen erheblich verbessern. Durch die Optimierung der Nutzung von Restfarben lassen sich Abfälle minimieren, CO₂-Emissionen reduzieren und Materialkosten senken, während gleichzeitig den steigenden Anforderungen an Umweltverantwortung Rechnung getragen wird. Effizientes Wiegen, Erfassen und Vorbereiten von Rücklauffarben rationalisiert nicht nur die Produktion, sondern stärkt auch das Engagement einer Druckerei für eine funktionierende Kreislaufwirtschaft.
Machen Sie den nächsten Schritt hin zu nachhaltigen Druckprozessen. Erfahren Sie, wie die GSE Return Ink Management Software Ihnen dabei helfen kann, diese Methoden nahtlos in Ihre Abläufe zu integrieren und Ihre Nachhaltigkeitsziele zu erreichen.
Melden Sie sich hier an, um regelmäßig Updates zu dieser Blogserie mit weiteren Einblicken in nachhaltige Verpackungen und Inkmanagement zu erhalten. Oder wenden Sie sich direkt an einen unserer Experten per E-Mail an info@gsedispensing.com oder telefonisch unter +31 575 568 080.
