Een centraal Lean principe is het elimineren van verspillingen binnen bedrijfsprocessen. Bedrijven die zich hierop richten, hebben een sterk concurrentievoordeel.
Ter perspectief: volgens managementconsultants McKinsey & Company bedragen de EBITDA-marges in de verpakkingssector ongeveer 10 procent. Stel je je eens voor dat je € 100.000 per jaar bespaart door een Lean kostenreductieprogramma: dit staat gelijk aan een omzetverbetering van meer dan € 1 miljoen (ervan uitgaande dat de extra omzet 100% zonder verspillingen wordt gegenereerd)!
Verspillingen zijn meer dan de inhoud van de afvalbak van je drukpers. Met de huidige combinatiepersen die in staat zijn tot meer verfijning en snelheid, zijn de kosten van verloren productietijd belangrijker dan ooit.
Over het algemeen verstaan
Een belangrijk uitgangspunt bij het terugdringen van verspilling is om te bepalen welke processtappen waarde toevoegen en welke niet.
De “Acht Verspillingen” is een krachtige manier om te evalueren hoe efficiënt je processen zijn.
Wanneer ze goed worden bekeken vind je al snel de ruimte voor verbetering. Hier volgt een beschrijving van elk verspillingstype, samen met voorbeelden die betrekking hebben op het hanteren en verwerken van inkt bij een verpakkingsdrukker:
Verspilling 1: Overproductie
Meer produceren dan waar de klant voor betaalt. Bijvoorbeeld meer kleuren mengen of bestellen dan nodig zijn voor de opdracht.
Verspilling 2: Transport
Dit betreft de kosten van verzendingen. Het is goedkoper om basisinkten in grote vaten te vervoeren dan meerdere verzendingen van kleine hoeveelheden. Het verplaatsen van producten vormt een kostenpost die geen waarde toevoegt. Als je als drukker overstapt op het mengen van de inkten uit grote vaten in plaats van het bestellen van voorgemengde kleuren, kun je aanzienlijke besparen op de transportkosten.
Verspilling 3: Fouten
Dit zijn de kosten van het niet voldoen aan de kwaliteitsverwachtingen in termen van verspilde materialen, mankracht en productietijd. Streef naar zero-defects: kleuren die ‘first time right’ zijn, voorkomen veel verspilling van substraten, inkt, uitvaltijd van de drukpers en uren van de operator.
Verspilling 4: Voorraad
Klanten betalen niet voor het houden van voorraad. De voorraadkosten van je inkt lopen waarschijnlijk uit de hand als je ze niet goed managet: overvolle voorraden, vol met retourinkten die verouderd zijn, spotkleuren die je niet meer op voorraad hebt…
Verspilling 5: Beweging
Overmatige bewegingen kosten tijd en voegen geen waarde toe. Zelf mengen, in de buurt van de drukpers, betekent minder handelingen en minder beweging van inkt. En als je zorgt voor een opgeruimde, geordende ‘inktkeuken’, ben je niet constant op zoek naar schone emmers, basisinkten en retourinkten die wachten op verwerking.
Verspilling 6: Overproductie
Sommige processen hebben geen plaats in de workflow. Ze bestaan
Verspilling 7: Wachten
Producten, mensen en informatie die staan
Verspilling 8: Talent
Door te veel manuele handelingen in de workflow wordt de kennis en ervaring van medewerkers niet optimaal benut. Dit kan ten koste gaan van de motivatie van je medewerkers. Voorbeelden van het niet volledig benutten van menselijk talent zijn:
- inkt handmatig mengen in plaats van automatisch
- weggooien van onbruikbare inkt
- meerdere keren dezelfde gegevens invoeren, maar dan in een ander informatiesysteem
In de volgende blog onderzoeken we hoe we de werkomgeving kunnen inrichten om verspilling tegen te gaan: het “5S-programma”.
Wil je meer weten?
Meld je hier aan om regelmatig updates over deze blogreeks te ontvangen. Of neem contact op met ons verkoopteam voor een adviesgesprek, via e-mail info@gsedispensing.com of telefoon +31 575 568 080.
