In de snel veranderende wereld van verpakkingsdrukwerk zijn precisie en flexibiliteit van het grootste belang, vooral als het gaat om inktformuleringen. Met de toenemende vraag naar consistente afdrukkwaliteit, kortere oplages en het gebruik van verschillende substraten, moeten drukkers mogelijk vaker inktrecepten aanpassen vlak voor het dispensatie.
In flexo- en gravuredruk is het behalen van consistente kwaliteit afhankelijk van verschillende variabelen. De specificatie en conditie van de aniloxrol, inktviscositeit, atmosferische omstandigheden en printsnelheid beïnvloeden allemaal het eindresultaat.
Deze variabelen kunnen om verschillende redenen veranderen, zowel buiten als binnen de controle van de drukker. Denk aan slijtage van de aniloxrol, veranderingen in luchtvochtigheid of temperatuur, of de noodzaak om sneller te drukken om de output te verhogen.
In al deze gevallen compenseert de drukker voor dergelijke veranderingen door tijdelijke aanpassingen te maken – zoals het gebruik van inkt met een andere viscositeit of het toevoegen van meer verharder.
Het verfijnen van deze factoren zorgt ervoor dat de inkt optimaal functioneert, de gewenste kleur, hechting en droogtijd levert, terwijl veelvoorkomende problemen zoals over-inkten, slechte uitharding of vlekken worden vermeden. Maar dergelijke wijzigingen vereisen vaak aanpassing van het inktrecept om de juiste resultaten te behalen.
Het permanent opslaan van aanpassingen voor elk werk zou overweldigend zijn voor de inktkamer. Met de GSE Ink manager-software kunt u standaardaanpassingen per geval definiëren en selecteren zonder de formule te wijzigen. Dit niveau van aanpassing kan het verschil maken tussen een succesvolle drukopdracht en kostbare stilstand.
Laten we in detail bekijken hoe gebruikers inktrecepten kunnen aanpassen om te compenseren voor specificaties of omstandigheden van de aniloxrol, veranderende atmosferische omstandigheden en verkorte droogtijden:
Anilox-correcties
Anilox-correcties in inktrecepten omvatten het fijn afstemmen van de hoeveelheid inktingrediënten om aan te sluiten bij de specifieke eigenschappen van de aniloxrol. De aniloxrol, cruciaal in flexografisch drukwerk, bepaalt de hoeveelheid inkt die wordt overgedragen door deze in microscopische cellen vast te houden.
Aniloxrollen met een laag volume (of lage BCM – “Billion Cubic Microns”) en een hoge celcount (gemeten in LPI – “Lines Per Inch”) hebben mogelijk inkt met een lagere viscositeit nodig voor een betere doorstroming. Rollen met een hoge BCM en lage LPI daarentegen, hebben doorgaans dikkere inkten nodig.
Een vuile aniloxrol kan de inktoverdracht beïnvloeden en de kleursterkte op het substraat verminderen. Het verminderen van de verdunning kan helpen om sterkere kleuren te behouden.
Slijtage van de aniloxrol kan de BCM aanzienlijk verminderen, wat betekent dat drukkers in de loop van de tijd mogelijk moeten overschakelen naar hogere-viscositeit of verdunde inkten om de gewenste afdrukkwaliteit te bereiken.
De viscositeit van watergedragen inkten kan worden verlaagd door water of co-oplossers toe te voegen, of verhoogd door het watergehalte te verlagen en acrylverdikkers toe te voegen. Oplosmiddelgedragen inkten kunnen worden verdund met organische oplosmiddelen. Ze kunnen worden verdikt door de oplosmiddelinhoud te verlagen of door harsen/thixotrope middelen toe te voegen. UV-uithardende inkten kunnen minder viskeus worden gemaakt met laag-viskeuze monomeren of verdunners, en meer viskeus door de hoeveelheid verdunner te verlagen of door toevoeging van modificatoren.
Rekening houden met drukomstandigheden
Drukomstandigheden, waaronder temperatuur, luchtvochtigheid en druksnelheid, kunnen in de loop van de tijd fluctueren of variëren met elke drukopdracht.
Hogere temperaturen kunnen het drogen van inkt versnellen, vooral in oplosmiddelgedragen systemen, wat problemen kan veroorzaken zoals verstopte platen en inconsistenties in kleuren. Om het drogen te vertragen, kunnen vertragers worden toegevoegd, terwijl sneller verdampende oplosmiddelen nuttig zijn in koudere omstandigheden.
Hoge luchtvochtigheid vertraagt het drogen van watergedragen inkten, wat kan worden beheerd door het watergehalte te verlagen of co-oplossers te verhogen. Voor oplosmiddelgedragen inkten kan het aanpassen van de balans tussen snel- en langzaam verdampende oplosmiddelen helpen.
Bij langere drukopdrachten vereisen hogere snelheden een snellere droging, wat kan worden bereikt door snel-drogende oplosmiddelen te verhogen en katalysatoren toe te voegen, mogelijk met een verlaging van de viscositeit. Langzamere snelheden bieden meer droogtijd, maar hebben mogelijk een verlaging van snel-drogende oplosmiddelen nodig om te voorkomen dat de inkt op de pers uitdroogt.
Aanpassen van verharders en promoters
Onze ervaring met drukkers van flexibele verpakkingen toont aan dat het gebruikelijk is om inktrecepten aan te passen door de hoeveelheden verharder en promoter te wijzigen.
Verharder (of crosslinker) verbetert de chemische en slijtvastheid door de hars met elkaar te verbinden. Promoters (of katalysatoren) versnellen het crosslinkingproces, waardoor de droogtijd kan worden gecontroleerd, wat van cruciaal belang is voor hoge productiesnelheden.
Om de juiste balans te bereiken tussen hechting, duurzaamheid en droogtijd per opdracht, passen drukkers de formule aan voordat ze gaan drukken.
De ‘Additive / Anilox’-functie in GSE Ink manager
Als je voor elke aanpassing een nieuw recept aanmaakt om rekening te houden met de belangrijke variabelen zoals hierboven besproken, kom je snel uit bij een enorme database van verschillende recepten, wat verwarring kan veroorzaken en het risico op fouten vergroot.
Daarom heeft GSE functionaliteit toegevoegd aan zijn GSE Ink manager-software om standaardaanpassingen op bestaande recepten te definiëren zonder de noodzaak om een nieuw recept te creëren.
Met een standaardaanpassing kan de gebruiker de dispensehoeveelheid van een ingrediënt in een recept wijzigen – door het aandeel van het ingrediënt in het ‘basisrecept’ dat in het systeem is opgeslagen te verhogen of te verlagen. Meerdere ingrediënten kunnen naar wens worden verhoogd of verlaagd binnen dezelfde aanpassing. De gebruiker slaat deze standaardaanpassing vervolgens op in het systeem voor toekomstig gebruik. Je kunt zoveel standaardaanpassingen maken als je wilt en ze on-the-fly aanpassen, bijvoorbeeld op basis van de slijtage van je anilox.
Voordat er gedrukt wordt, kan de operator het basisrecept selecteren en een standaard ‘Additive / Anilox’-aanpassing kiezen uit een vervolgkeuzelijst. De software herberekent vervolgens de percentage delen van alle ingrediënten en dispenses het aangepaste recept dienovereenkomstig.
Na het dispensatie kan er een label worden afgedrukt met informatie over het basisrecept en de aanpassing. En voor elke herhaalorder zal de inkt worden gedispenseerd volgens het aangepaste recept!
Voorbeeld
Stel dat je een receptaanpassing moet maken voor een aniloxrol met 250 LPI / 7.5 BCM. Je besluit het aandeel oplosmiddel in het recept met 5 delen te verlagen – van 40 naar 35 (afbeelding 1). De software herberekent de percentage delen van alle ingrediënten (afbeelding 2) en dispenses het aangepaste recept dienovereenkomstig.
Base formula
Base formula adjusted with “-5 parts solvent”
Verminderen van complexiteit in inktformulering
Het beheren van inktformuleringen in de drukindustrie vereist standaardisatie en flexibiliteit. Met tools zoals de GSE Ink manager-software kunnen drukkers eenvoudig recepten aanpassen om de prestaties te optimaliseren en stilstandtijd te verminderen. Door inkt te verfijnen op basis van factoren zoals aniloxspecificaties en drukomstandigheden, kunnen ze een betere afdrukkwaliteit en efficiënte productie bereiken.
Als je meer advies nodig hebt over hoe je je inktformules kunt aanpassen, en voor alle vragen over inktlogistiek, neem contact met ons op via info@gsedispensing.com.
