Het volgen en beheren van het grote aantal bestellingen vormt een logistieke uitdaging voor verpakkingsdrukkers die spotkleuren intern verwerken met een inktdispenser. Software voor orderbeheer vormt de sleutel tot een efficiënte, productieve printworkflow.
Het verwerken van etiketten- of verpakkingsorders met spotkleurillustraties brengt speciale processtappen met zich mee vanwege de complexe route die flexo- of diepdrukinkten doorgaans afleggen wanneer ze intern worden gemengd met een inktdispenser. Als het efficiënt wordt gedaan met speciale software, zorgt het beheer van spotkleurorders voor een soepele productiestroom en lagere administratiekosten.
De uitdaging bij het beheren van spotkleuren
Het beheren van bestellingen die vereisen dat inkten worden gemengd tot speciale merk ‘spot’ kleuren, brengt plannings- en gegevensverwerkingsuitdagingen met zich mee voor een verpakkingsdrukker. Er zullen waarschijnlijk veel lopende bestellingen zijn, elk met meerdere kleuren. Zonder door software aangestuurd beheer is het risico op verwarring en veel administratie groot.
Waar u op moet letten in software voor het beheren van steunkleurbestellingen
- Personeel in de inktkamer moet gegevens ophalen, zoals de inktformulering van de bestelling of de specificaties van de drukpers, zonder vertraging.
- Er is een georganiseerd systeem nodig om de dosering zo te plannen dat elke batch inkt op het juiste moment beschikbaar is, in de gewenste hoeveelheid – die niet onder het minimale volumeniveau mag vallen van de pers waaraan deze is toegewezen.
- Voor traceerbaarheid en kostenberekeningsdoeleinden moet het gemakkelijk zijn om de klantorder te identificeren waarvoor elke batch inkt is gemaakt.
Hoe orderbeheersoftware de planning en traceerbaarheid verbetert
Het gebruik van een klantorder als referentiepunt voor de gedoseerde inktbatches is de beste manier om aan deze behoeften te voldoen, waardoor een betere planning en traceerbaarheid mogelijk is.
Met behulp van de Order management softwaremodule van GSE, beschikbaar binnen GSE Ink manager, kunnen bestellingen worden ingevoerd (of geïmporteerd vanuit MIS – zie hieronder) en gepland om de status van de opdracht duidelijk zichtbaar te maken voor eenvoudige monitoring.
De software wijst bestellingen toe aan specifieke persen en identificeert klanten. Zodra een specifieke pers of klant is geselecteerd, kunnen relevante specificaties, zoals het minimum vereiste inktvolume in de inktkamer, worden opgehaald en opgenomen in de bestelling. Elke bestelling bevat een tabel met rijen voorgestelde inktformules en hun gewichten. Het is zelfs mogelijk om per rij de positie in de drukpers te definiëren waar de formule moet worden afgedrukt.
Na de productie zijn inktverbruik en kosten voor de opdracht eenvoudig op te halen.
MIS-integratie leidt tot hogere marges
Door een interface te gebruiken met een managementinformatiesysteem (MIS) kunnen klantbestellingen met inktvereisten worden geïmporteerd in GSE Ink manager. Bovendien kan door klantbestellingen als referentie te gebruiken, de informatie over elke batch eenvoudig naar MIS worden geëxporteerd. Het integreren van deze systemen vermindert fouten, versnelt de tijd naar de pers en levert uiteindelijk hogere marges op, door automatisering en betere controle van het inktgebruik.
Voordelen van ordergebaseerd beheer
- betere planning
- verminderde gegevensinvoer
- gegevens zoals recepten, taakstatus en taakkosten zonder vertraging ophalen
- snelle opstart van opdrachten
- verminderde insteltijd
- automatisering van het hele orderproces bij integratie met GSE MIS Connect
- traceerbaarheidsrapporten met orderinformatie bij gebruik in combinatie met GSE Traceability
- automatische berekening van inktvereisten per bestelling bij gebruik in combinatie met GSE Article management
- automatische aftrek van het gewicht van teruggegeven inkt van het totale verbruik bij gebruik in combinatie met GSE Return ink management
De processtappen van orderbeheer
Stap 1: de klant plaatst een bestelling
De klantenservice ontvangt een bestelling voor een serie labels of verpakkingen van een merkeigenaar. De afdeling maakt de verkooporder en maakt een orderbevestiging, waarna de planningsafdeling de productie plant.
Stap 2: genereren van een inktproductieorder
Met behulp van de orderbeheersoftware genereert de operator een inktproductieorder met het verkoopordernummer als referentie. Hiervoor stelt de software u in staat een regel te creëren voor elke kleur op de opdracht, het kleurrecept te selecteren en het vereiste gewicht te specificeren. Bij het invoeren van de bestelling kan de operator ook specificeren:
- de gewenste drukpers voor de opdracht
- de positie van elke kleur in de drukvolgorde op de pers
- geplande doseringsdatum en -tijd
Als de software geïntegreerd is met het bedrijfs-MIS, kan deze de order met de orderregels importeren, zoals hierboven beschreven.
Stap 3: het aanmaken van de gedoseerde inktbatch
Start het doseren van elke kleur, wat automatisch een gedrukt label genereert voor elke batch.
Stap 4: het inboeken van inkt die terugkomt van de pers
Na voltooiing van de opdracht, boekt u persretouren (overgebleven inkt) in op basis van de bestelling: de emmer wegen, het containerlabel afdrukken. Voor rapportagedoeleinden trekt het programma het gewicht van de geretourneerde inkt af van het totaalverbruik.
Stap 5: genereer een orderrapport
Genereer een rapport met details over de inkt die voor de order is gebruikt en de kosten ervan, per kleur.
Wilt u het orderbeheer automatiseren?
Neem contact met ons op en ontdek hoe de GSE Order management software u kan helpen om een betere efficiëntie en responsiviteit in uw printworkflow te bereiken.
