Un dosificador de tinta gravimétrico y un software facilitan la reutilización de las tintas “de retorno” para los colores directos en la impresión de etiquetas y envases, lo que supone una gran reducción de costes. Le explicamos cómo.
Cuando se utilizan procesos de flexografía, huecograbado o serigrafía, no toda la tinta que se prepara para un trabajo se imprime en el sustrato. Después del trabajo, queda algo de tinta en la máquina, por ejemplo, en el interior de la cámara de tinta y las mangueras de suministro.
Los colores de proceso “CMYK” pueden dejarse normalmente en su sitio para la siguiente tirada, ya que son elementos permanentes de la secuencia de impresión. Sin embargo, las tintas directas especialmente formuladas para una marca concreta casi siempre deben vaciarse de la máquina.
Estos “restantes”, como las llamamos nosotros, suelen suponer 7 kg por estación de impresión en una rotativa de banda ancha. Con el tiempo, se acumulan rápidamente, especialmente cuando los turnos se cargan con tiradas cortas y medias, por lo que es fundamental reutilizarlas en la medida de lo posible si se quiere proteger los márgenes de beneficio.
Utilizando un sistema de dosificación gravimétrica de tinta con una balanza y un software específico, puede reutilizar los restantes en nuevos trabajos, rastrearlas y mantener el almacén de tinta en el tipo de orden que haría un bibliotecario. Aquí tiene una guía paso a paso, utilizando el módulo de software GSE Return ink management.
Puesta en marcha: crear un sistema de almacenamiento e ID de los restantes
Si está empezando a reutilizar las tintas de retorno por primera vez, es importante crear las condiciones para un procesamiento ordenado y eficiente, y una cultura que lo convierta en un hábito.
- Designe un espacio para almacenar los restantes de forma ordenada.
- Diseñar un sistema de almacenamiento: puede tratarse de estanterías numeradas o de ‘índices’ para varias filas de contenedores en una misma estantería. El sistema determina automáticamente la ubicación de almacenamiento de cada contenedor devuelto para su rápida recuperación.
- Instalar una impresora y un lector de códigos de barras para imprimir una etiqueta e identificar rápidamente un contenedor de tinta devuelto.
Aconsejamos nombrar un responsable de la sala de tintas, encargado de crear y mantener una política de devolución de tintas durante los turnos de producción.
El ciclo de retorno de la máquina de impresión continua
Imaginemos una tirada de impresión para un envase de cola cola. Uno de los colores para este trabajo es un color rojo especial (‘cola red’), del que se necesitan 20 kg. Este lote puede constar de uno o varios envases, en función del tamaño del envase que se utilice. El software de gestión de la tinta asigna a cada contenedor un número ID único y se dosifica el lote de cola rojo. Para cada contenedor se imprime una etiqueta con el ID del contenedor y los detalles del trabajo, así como el peso exacto y la fórmula de la tinta, para facilitar la trazabilidad.
Etapa 1: reserva del restante directa devuelta al final de la tirada
La tirada ha finalizado y los 7 kg de cola rojo permanecen en la máquina. Debe reservarlo de la siguiente manera:
- Bombee la tinta restante en un cubo.
- Abra el programa de gestión de la tinta devuelta y escanee la etiqueta, para recuperar los detalles sobre el contenedor.
- El software especifica una ubicación de almacenamiento para el lote devuelto. Pesar el contenedor en la balanza del sistema de dispensación. El software calcula el peso neto de la tinta devuelta (deduciendo el peso del envase y de la tapa del total).
- Imprima una nueva etiqueta con los datos del contenido, incluyendo el código de la fórmula, la identificación del contenedor y el peso de la tinta devuelta, y aplíquela al cubo.
- Guarde el cubo en el lugar designado.
Etapa 2: elección de los restantes en un nuevo trabajo de tintas directas
Cada vez que hay que hacer una nueva mezcla de colores directos, el programa informático pide al usuario que elija entre una lista de tintas de retorno utilizables que ya están almacenadas. Enumera las tintas devueltas disponibles que contienen los ingredientes necesarios para hacer el nuevo color directo. También destaca las existencias con las fechas de vencimiento, para evitar la obsolescencia.
Supongamos que recibimos un pedido para imprimir un envase de una marca de refresco de soda naranja. Requiere 20 kg de tinta especial de color naranja (“soda orange”) y que queremos reutilizar los restantes.
Opción A: REUTILIZAR – reservar directamente uno restante – sin ingredientes añadidos
El método más sencillo para reutilizar las tintas es utilizar las existencias de tinta de retorno que tienen exactamente la misma formulación que el color directo requerido, en nuestro caso ‘soda orange’. Éstas se marcan en la pantalla con un asterisco*. No es necesario realizar una nueva dosificación: vacíe el contenido del cubo de tinta de retorno en el sistema de suministro de la máquina.
Opción B: RECICLAJE – elegir restantes para mezclar con otros ingredientes
Sin embargo, si sólo podemos elegir restantes cuya fórmula no coincida exactamente con el color directo requerido, entonces será necesario dosificar.
Igual que arriba, hay una lista de existencias de restante, cada una con diferentes códigos de fórmula para elegir. Ahora elegimos el stock de 7 kg del ‘cola red’ que hemos reservado en la etapa 1. Una vez seleccionada, el sistema calculará automáticamente la cantidad de tinta fresca que hay que dosificar para alcanzar el objetivo de color soda naranja. Es posible utilizar más de un contenedor de tinta de retorno para un trabajo, pero esto no es relevante para nuestro ejemplo.
Etapa 3: mezclar los ingredientes
Una vez seleccionado el cola rojo, es el momento de mezclar los pesos precisos de tinta según la fórmula del ‘soda orange’. Siga las instrucciones dadas por el programa informático:
- Coloque el contenedor de dosificación designado con restante en la balanza de pesaje.
- Basándose en el peso real del restante, el sistema calcula automáticamente la cantidad de tinta fresca que hay que añadir para alcanzar la fórmula solicitada y dosifica estos ingredientes frescos.
- Imprima una etiqueta para el contenedor.
El ‘soda orange’ mezclado está ahora listo para ser llevado a la máquina de impresión. Una vez completado el trabajo, la tinta de retorno restante se drena de la máquina de impresión, se pesa, se le pone una etiqueta y se reserva para su almacenamiento, como se explica en la etapa 1.
Siguiendo estos pasos, la reutilización de los retornos de la máquina de impresión para las tintas directas se convierte en un ciclo ordenado, sin esfuerzo y continuo, en el que se pueden conseguir grandes ahorros a largo plazo y los ingredientes se pueden rastrear fácilmente hasta cada trabajo, una y otra vez.
En un próximo blog veremos cómo podemos recoger los restantes en bidones. Éstos pueden conectarse al dosificador para reciclar automáticamente las devoluciones en nuevos trabajos (también conocido como el método del ‘cluster’).
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