In aktuellen Blogbeiträgen haben wir untersucht, wie Remanufacturing und modulare Produktarchitektur Verpackungsdruckereien dabei helfen, Abfall zu reduzieren, die Lebensdauer von Systemen zu verlängern und ihren CO₂-Fußabdruck zu senken. Diese zirkulären Strategien hängen jedoch von einem entscheidenden Faktor ab: Daten. Ohne strukturierte, zugängliche und zuverlässige Daten bleibt Kreislauffähigkeit ein Konzept. Mit ihnen werden zirkuläre Systeme messbar, skalierbar und wirtschaftlich tragfähig. Dieser einführende Blog erklärt, warum Daten das Rückgrat zirkulärer Druckfarbendosiersysteme bilden, und bietet einen Rahmen, um zu verstehen, wie Informationen von Signalen auf Maschinenebene zu Lifecycle Intelligence werden.
Von Maschinen zu Lifecycle Intelligence
Moderne Druckfarbendosiersysteme sind längst keine alleinstehenden Maschinen mehr. Sie arbeiten in einem vernetzten Ökosystem, das Produktionsbediener, Serviceteams, ERP-Systeme und Druckfarbenlieferanten zusammenführt. Zudem sind sie Teil einer komplexeren Informationskette im heutigen digitalen und nachhaltigkeitsorientierten Zeitalter. Am einen Ende stehen die Sensoren und Steuerungen der Maschine, die Gewichte, Ventilbewegungen und Füllstände von Komponententanks in Echtzeit messen. Am anderen Ende stehen Managementinformationssysteme, die Produktion planen, Druckfarben bestellen sowie Kosten und Verbrauch analysieren. Dazwischen befindet sich die Software, die Produktionspläne in Dosieranweisungen umsetzt und aufzeichnet, was bei jedem „Dosierereignis“ geschieht.
Verschiedene Informationsebenen
IT-Spezialisten beschreiben diese Kette häufig anhand des ANSI / ISA95-Standards. Dieser Standard bietet eine universelle Sprache, um verschiedene Software- und Steuerungssysteme miteinander zu verbinden, damit Informationen reibungslos von der Fertigungsebene bis zur Managementebene fließen. Er wird häufig als Pyramide visualisiert und zeigt, wie Daten gefiltert und zusammengefasst werden, während sie nach oben wandern. Dabei nehmen auch Zeitrahmen und Umfang zu.
Jede Ebene hat ihre eigene Rolle. Niedrigere Ebenen erfassen und steuern das Maschinenverhalten in Echtzeit, während höhere Ebenen Betriebsdaten in Workflow-Koordination, Lebenszyklusplanung und finanzielle Erkenntnisse übersetzen. Der eigentliche Wert entsteht nicht aus diesen Ebenen isoliert betrachtet, sondern aus ihrer Verbindung. Wenn Daten zuverlässig zwischen den Ebenen fließen, wird es möglich, Maschinenleistung mit Produktionseffizienz, Wartungsbedarf und langfristigen Lebenszyklusentscheidungen zu verknüpfen.
Daten im GSE-Ökosystem
In einer typischen GSE-Konfiguration lässt sich die Informationsstruktur in vier verbundene Ebenen unterteilen:
- Sensoren und Signale (Level 0): Sensoren für die automatische Positionierung von Eimern und Blendern, Wägesignale sowie Füllstandssignale von angeschlossenen Basisfarbtanks.
- Maschinensteuerung (Level 1): GSEs Real Time Controller (RTC), der Maschinenstationen wie automatische Förderer, Dosierköpfe, Waagen und Blender steuert.
- Operative Intelligenz (Levels 2-4): GSE Ink manager Software, die Dosier- und Druckfarben-Workflowdaten sammelt, strukturiert und verwaltet.
- Geschäftsintegration (Levels 3-4): Schnittstellen zu den ERP- oder MES-Systemen der Verpackungsdruckerei, sodass druckfarbenbezogene Daten breitere Produktions- und Geschäftsprozesse unterstützen.
Der RTC ist direkt mit Sensoren und Maschinensignalen verbunden, um Steuerungsdaten abzurufen und Regelkreise zu verwalten. Er kommuniziert außerdem mit GSE Ink manager, gibt Maschinensignale weiter und erhält im Gegenzug Dosieraufträge. Zusätzlich kann der RTC Daten wie Ventilhubzahlen und Pumpenlaufzeiten pro Komponente bereitstellen, die als Input für vorausschauende Wartung dienen können. GSE Ink manager kann anschließend über das Unternehmensnetzwerk eine Verbindung zum ERP- oder MES-System der Verpackungsdruckerei herstellen. Im Laufe der Zeit wurde die Funktionalität von GSE Ink manager über das operative Datenmanagement hinaus erweitert und unterstützt zunehmend Level-4-Aktivitäten wie Planung, Einkauf und Einbuchung von Druckfarben sowie geschäftliche Analysen – insbesondere bei kleineren Unternehmen mit eingeschränkter oder fehlender ERP-Funktionalität.
Eine praxisnahe Datenstruktur
In der Praxis bleiben Daten nicht innerhalb einer einzelnen Organisation. Eine vernetzte Dosierumgebung bringt mehrere Beteiligte zusammen, die während des gesamten Lebenszyklus des Systems unterschiedliche Arten von Informationen und Mehrwert beitragen.
- Die Verpackungsdruckerei, in der das Dosiersystem betrieben wird und in der Produktions-, Druckfarbenverbrauchs- und Betriebsdaten entstehen.
- GSE, das Software-Updates, technischen Support, Lifecycle Services und Systemexpertise bereitstellt.
- Der Druckfarbenlieferant, der über Cloud-Plattformen angebunden sein kann, um Druckfarbenverfügbarkeit, Formulierungsdaten und Supply-Chain-Koordination zu unterstützen.
Zusammen bilden diese Verbindungen ein Lifecycle-Datenökosystem. Dieses Ökosystem schafft Transparenz von der Installation und dem täglichen Betrieb bis hin zu Wartung, Upgrades, Remanufacturing und zukünftigen Servicemodellen.
Zirkulären Wert mit Daten erschließen
Jeder Dispenser hat eine Lebensgeschichte. Sie beginnt mit seiner Konstruktion, setzt sich über Installation und tägliche Produktion fort und verändert sich, wenn Komponenten verschleißen, gewartet oder aufgerüstet werden. Durch die Erfassung dieser Informationen entsteht eine digitale Historie der Maschine. Ein einzelner Messwert sagt wenig aus, doch tausende aufgezeichnete Ereignisse machen Muster sichtbar. Manchmal können diese Muster frühe Anzeichen eines Maschinenausfalls sein, die zu klein, zu schleichend oder zu komplex sind, um von Menschen erkannt zu werden. Angenommen, die Software erkennt leichte Zunahmen bei der Ventilbetätigung, Abweichungen in der Dosiergenauigkeit, steigende Stromaufnahme – oder eine Kombination dieser Signale. Gesammelte Daten werden dann nützlich genug, um Entscheidungen zu unterstützen. Anstatt jeden Serviceeinsatz als neue Einzelprüfung zu behandeln, können Ingenieure sehen, wie sich das System im Laufe der Zeit verändert hat, Verschleißprobleme frühzeitig erkennen und Wartung planen, bevor schwerwiegendere Symptome auftreten. So lassen sich ungeplante Produktionsstillstände oder kostspieligere Maschinenschäden vermeiden. Historische Daten können außerdem für digitale Produktpässe und CO₂-Fußabdruckberechnungen genutzt werden, um Compliance zu unterstützen. Der größte Wert entsteht, wenn Daten funktions- und systemübergreifend analysiert werden. Durch die Verbindung von Maschinenleistung, Druckfarbenverbrauch, Servicehistorie und Geschäftsdaten können Verpackungsdruckereien zirkuläre Ambitionen in operative Realität umsetzen.
Day of Remanufacturing 2026 mit einer mehr als 20 Jahre alten GSE-Dosiermaschine auf dem Display.
Wie geht es weiter?
Dieser Blog eröffnet eine neue Reihe über die Datengrundlagen zirkulärer Druckfarbendosiersysteme. In den nächsten Artikeln werden wir untersuchen, wie vernetzte Daten gesichert, migriert, standardisiert und angewendet werden können, um Abfall zu reduzieren und die Lebensdauer von Systemen zu verlängern. Denn letztlich lautet die Frage nicht, ob Dosiersysteme Daten erzeugen. Das tun sie bereits. Die eigentliche Frage ist, ob diese Daten strukturiert, vernetzt und über den gesamten Lebenszyklus hinweg effektiv genutzt werden.
Möchten Sie mehr erfahren?
Melden Sie sich hier an, um regelmäßige Updates zu dieser Blogreihe zu erhalten. Kontaktieren Sie außerdem unser Vertriebsteam für eine Beratung per E-Mail info@gsedispensing.com oder telefonisch unter +31 575 568 080.
