No acelerado mundo da impressão de embalagens, precisão e flexibilidade são fundamentais, especialmente quando se trata de formulações de tinta. Com o aumento das demandas por qualidade de impressão consistente, tiragens mais curtas e o uso de vários substratos, os impressoras podem precisar ajustar as receitas de tinta com mais frequência logo antes da dispensa.
Na impressão flexográfica e em gravura, alcançar uma qualidade consistente depende de várias variáveis. As especificações e as condições dos cilindros anilox, a viscosidade da tinta, as condições atmosféricas e a velocidade de impressão afetam todos o resultado final.
Essas variáveis podem mudar por motivos além e dentro do controle do impressor – como desgaste do cilindro anilox, mudanças na umidade ou temperatura, ou a necessidade de aumentar a velocidade para aumentar a produção, por exemplo.
Em qualquer um desses casos, o impressor compensa essas mudanças fazendo ajustes temporários – como usar tinta com uma viscosidade diferente ou adicionar mais endurecedor.
Ajustar esses fatores garante que a tinta se comporte de maneira ideal, entregando a cor, adesão e tempo de secagem desejados, enquanto evita problemas comuns como excesso de tinta, cura inadequada ou borrões. Mas essas mudanças muitas vezes exigem a adaptação da receita de tinta para obter os resultados corretos.
Armazenar permanentemente as adaptações para cada trabalho seria opressor para a sala de tinta. Com o software GSE Ink Manager, você pode definir e selecionar ajustes padrão caso a caso, sem alterar a fórmula. Esse nível de personalização pode fazer a diferença entre uma impressão bem-sucedida e um tempo de inatividade custoso.
Vamos analisar em detalhes como os usuários podem adaptar as receitas de tinta para compensar as especificações ou condições do anilox, as mudanças nas condições atmosféricas e os tempos de secagem reduzidos:
Correções de Anilox
As correções de anilox nas receitas de tinta envolvem o ajuste da quantidade de ingredientes da tinta para combinar com as propriedades específicas do cilindro anilox. O cilindro anilox, crucial na impressão flexográfica, determina a quantidade de tinta transferida, mantendo-a em células microscópicas.
Cilindros anilox com baixo volume (ou baixo BCM – “Billion Cubic Microns”) e alta contagem de células (medida em LPI – “Lines Per Inch”) podem exigir tintas de viscosidade mais baixa para um melhor fluxo. Cilindros com alto BCM e baixo LPI, por outro lado, geralmente precisam de tintas mais espessas.
Um cilindro anilox sujo pode afetar a transferência de tinta e reduzir a intensidade da cor no substrato. Reduzir a diluição pode ajudar a preservar cores mais fortes.
O desgaste do cilindro anilox pode reduzir significativamente o BCM, o que significa que os impressoras podem precisar mudar para tintas de maior viscosidade ou diluídas ao longo do tempo para alcançar a qualidade de impressão desejada.
A viscosidade das tintas à base de água pode ser reduzida adicionando água ou co-solventes, ou aumentada diminuindo o teor de água e adicionando espessantes acrílicos. Tinturas à base de solventes podem ser diluídas com solventes orgânicos. Elas podem ser espessadas reduzindo o teor de solvente ou adicionando resinas/agentes tixotrópicos. Tinturas curáveis por UV podem ser tornadas menos viscosas com monômeros ou diluentes de baixa viscosidade e mais viscosas reduzindo a quantidade de diluentes ou adicionando modificadores.
Considerações sobre as condições da impressora
As condições da impressora, incluindo temperatura, umidade e velocidade de impressão, podem flutuar ao longo do tempo ou variar com cada trabalho de impressão.
Temperaturas mais altas podem acelerar a secagem da tinta, especialmente em sistemas à base de solventes, causando problemas como placas entupidas e cores inconsistentes. Para retardar a secagem, podem ser adicionados retardadores, enquanto solventes de evaporação mais rápida são úteis em condições mais frias.
Alta umidade desacelera a secagem das tintas à base de água, o que pode ser gerenciado reduzindo o teor de água ou aumentando os co-solventes. Para tintas à base de solventes, ajustar o equilíbrio entre solventes de secagem rápida e lenta pode ajudar.
Para tiragens de impressão mais longas, velocidades mais altas exigem secagem mais rápida, alcançada aumentando solventes de secagem rápida e adicionando catalisadores, possivelmente reduzindo a viscosidade. Velocidades mais lentas permitem mais tempo de secagem, mas podem precisar de solventes de secagem rápida reduzidos para evitar que a tinta seque na impressora.
Ajustando endurecedores e promotores
Nossa experiência com impressoras de embalagens flexíveis mostra que é comum ajustar as receitas de tinta modificando as quantidades de endurecedor e promotor.
O endurecedor (ou entrelaçador) melhora a resistência química e à abrasão entrelaçando a resina. Promotores (ou catalisadores) aceleram o processo de entrelaçamento, permitindo controle sobre o tempo de secagem, que é vital para altas velocidades de produção.
Para alcançar o equilíbrio certo entre adesão, durabilidade e tempo de secagem por trabalho, os impressoras ajustam a fórmula antes de irem para a impressão.
A função ‘Aditivo / Anilox’ no GSE Ink Manager
Se você criar uma nova fórmula para cada ajuste a fim de levar em conta as variáveis-chave discutidas acima, rapidamente terminará com um vasto banco de dados de diferentes fórmulas – causando confusão e aumentando o risco de erros.
É por isso que a GSE incluiu funcionalidades em seu software GSE Ink Manager para definir ajustes padrão em fórmulas existentes, sem a necessidade de criar uma nova.
Com um ajuste padrão, o usuário pode alterar a quantidade dispensada de qualquer ingrediente em uma fórmula – aumentando ou reduzindo a participação do ingrediente na ‘fórmula base’ que está armazenada no sistema. Vários ingredientes podem ser aumentados ou reduzidos conforme desejado, dentro do mesmo ajuste. O usuário então armazena esse ajuste padrão no sistema para uso futuro. Você pode criar quantos ajustes padrão desejar e modificá-los em tempo real, por exemplo, com base no desgaste do seu anilox.
Antes de ir para a impressão, o operador pode selecionar a fórmula base e escolher um ajuste padrão ‘Aditivo / Anilox’ de uma lista suspensa. O software então recalcula as partes percentuais de todos os ingredientes e dispensa a fórmula ajustada de acordo.
Após a dispensa, uma etiqueta pode ser impressa com informações sobre a fórmula base e o ajuste. E para qualquer pedido repetido, a tinta será dispensada de acordo com a fórmula ajustada!
Exemplo
Suponha que você precise fazer um ajuste na fórmula para um cilindro anilox de 250 LPI / 7,5 BCM. Você decide reduzir a participação do solvente na receita em 5 partes – de 40 para 35 (imagem 1). O software recalcula as partes percentuais de todos os ingredientes (imagem 2) e dispensa a fórmula ajustada de acordo.
Base formula
Base formula adjusted with “-5 parts solvent”
Reduzindo a complexidade na formulação de tintas
Gerenciar formulações de tinta na indústria de impressão exige padronização e flexibilidade. Com ferramentas como o software GSE Ink Manager, os impressoras podem facilmente ajustar fórmulas para otimizar o desempenho e reduzir o tempo de inatividade. Ao ajustar as tintas com base em fatores como especificações de anilox e condições de impressão, eles podem alcançar melhor qualidade de impressão e produção eficiente.
Se você precisar de mais conselhos sobre como ajustar suas fórmulas de tinta, e para todas as consultas sobre logística de tinta, entre em contato conosco pelo e-mail info@gsedispensing.com.
